Faïence

La faïence, du nom de la ville italienne de Faenza où elle fut rendue célèbre, est une poterie, par métonymie un objet, de terre (terre cuite à base d'argile) émaillée ou vernissée, ordinairement à fond blanc.

Il en existe deux types : la faïence stannifère, recouverte d'une glaçure stannifère (à base d'étain) opaque appelée engobe, qui masque totalement la pâte avec laquelle elle a été façonnée et lui donne son aspect caractéristique blanc et brillant, comme le faisait le faïencier français Michel Bouquet à partir de 1864 et ce jusqu'en 1886, et la faïence fine, dont la pâte blanche ou légèrement ivoire, précuite puis décorée, est recouverte d'une glaçure plombifère (à base de plomb) transparente.

La faïence est l'une des plus communes et des plus anciennes techniques utilisées en céramique. La découverte de la faïence au ixe siècle et sa diffusion en Occident à la Renaissance représentèrent une avancée technique majeure : pour la première fois, le potier s'affranchissait des décors cloisonnés ou incisés pour délimiter les couleurs. Surtout, il pouvait utiliser le fond blanc pour exécuter une véritable peinture et reproduire des décors élaborés, susceptibles d'être inspirés par de grands artistes. Sur la glaçure blanche et poreuse, les couleurs pouvaient être posées au pinceau, sans risque de s'épancher sur le vernis. Elles ressortaient vivement, ce qui n'était pas possible avec le seul fond foncé de l'argile.

Caractéristiques de la faïence



La plupart des terres cuites de faïence utilisent une terre argileuse de teinte ocre, mélange de potasse, de sable, de feldspath et d'argile. C'est l'un des plus anciens mélanges employés en céramique.

Recouvertes de leur émail à base d'étain, blanc ou coloré, les pièces de terre cuite deviennent des faïences. Elles restent cependant, du fait de leur composition, des céramiques poreuses, moins sonores, moins dures, moins denses que les grès ou les porcelaines. La fragilité de l'objet de faïence tient à la double structure de la terre et de l'émail qui la couvre, cuits tous deux séparément.

Bien que la faïence soit plus tendre et plus poreuse que le grès, son moindre coût et sa facilité de fabrication compensent ces insuffisances.

La poterie de faïence peut être techniquement aussi fine que les porcelaines, bien qu'elle ne soit pas translucide et puisse plus facilement être rayée. À partir du début du xviie siècle et le développement des échanges maritimes avec l'Extrême-Orient, la faïence fut largement utilisée pour imiter la porcelaine chinoise, dont la composition demeurait ignorée. Ce fut le cas, entre autres, pour la Faïence de Delft, qui fut aussitôt exportée et imitée partout en Europe.


Types de faïences

Faïence stannifère
La faïence est dite « stannifère » lorsque la pâte ocre de la terre cuite est recouverte d'un émail blanc à base d'étain appelé engobe (mais ce terme est erroné, parce qu'un engobe est une argile délayée posée en manière de décor sur une terre dite "verte")[réf. nécessaire]. On distingue la faïence stannifère de grand feu et de petit feu.

« grand feu » lorsque le décor est posé, après une précuisson « au dégourdi », directement sur l'émail stannifère (blanc opaque) pulvérulent ou engobe, qui l'absorbe sans espoir de repentir.
Les couleurs capables de supporter le grand feu sont produites par des oxydes métalliques et limitées à cinq (bleu de cobalt (le plus utilisé), brun-violet à base de manganèse, rouge et vert à partir de cuivre, jaune venant de l'antimoine), auxquelles il convient d'ajouter l'oxyde de fer donnant le noir.
Les pièces subissent après le décor leur cuisson définitive. Toutefois la maîtrise de ces couleurs sera progressive, en particulier pour le jaune et le rouge, qui supportent des niveaux de température différents. On utilisera longtemps un orangé en guise de rouge et un ocre jaune pour le jaune, ce qui rendra les décors relativement irréalistes.

« petit feu » (fin du xviie siècle) ou faïence de réverbère : le décor est posé sur l'émail stannifère déjà cuit, ce qui fait qu'il est plus net car il ne déborde pas sur l'émail pulvérulent.
Les couleurs sont plus faciles à poser et leur gamme est plus délicate (rose, or, vert clair). Elles ne supporteront en effet qu'une seconde cuisson à une température moins élevée, située entre 600 et 700 C°. Bien que davantage utilisé pour la porcelaine, l'or est cuit en dernier car il nécessite une température encore plus basse. Chaque couleur est cuite séparément, ce qui fait que l'on observe sur certaines pièces complexes jusqu'à soixante cuissons successives. Le petit feu est un perfectionnement de la technique du grand feu dans l'objectif d'imiter la porcelaine chinoise, alors aussi coûteuse que demandée. Il constitue un premier pas vers la conquête de « l'or blanc », dont la découverte du secret de fabrication adviendra en 1710 à Meissen.

Faïence fine
La « faïence fine » est une faïence à pâte blanche ou légèrement ivoire, obtenue par une technique d'origine anglaise . Le décor est posé sur la pièce précuite puis recouvert d'un vernis cristallin plombifère. Ce vernis transparent, à l'inverse de la faïence stannifère, ne masque pas la pâte déjà blanche de la faïence fine.

Cette faïence fine apparaît en France à la fin du xviiie siècle (Manufacture de Pont-aux-Choux) et connait un très fort développement au xixe siècle (Faïence de Creil-Montereau, Faïence de Choisy-le-Roi, Faïences Vieillard à Bordeaux).

Il existe différentes compositions de pâte connues sous les appellations de « cailloutage » ou de « terre de pipe ». L'adjonction de phosphate de chaux d'abord, de kaolin ensuite, explique le nom impropre de « porcelaine opaque » ou « demi-porcelaine » que lui ont donné les fabricants à l'époque des expositions d'Art industriel.

Le procédé d'impression demeure l'innovation décorative la plus appropriée à ce type de céramique. Ce procédé, dans lequel le décor encré sur un papier de soie est absorbé par la surface poreuse du biscuit, favorisa l'émergence de la céramique industrielle.


Fabrication

Cuisson de dégourdi
Les pièces de poterie obtenues par moulage, estampage ou tournage sont disposées dans un four à une température de 1 050 °C pendant environ huit heures.

- Cette première cuisson peut être simplement une préparation du tesson pour recevoir la couverte. On appelle cette cuisson cuisson de dégourdi. Lors de cette cuisson, l'objet acquiert une solidité suffisante pour faciliter les manipulations et gagne en porosité pour faciliter l'émaillage. La deuxième cuisson (cuisson de l'émail et obtention des qualités définitives du tesson) se fera alors à une température supérieure à la première. Ce sera une cuisson de grand feu.

- Dans le cas de poteries de faïence destinées à recevoir un décor, la cuisson permet d'obtenir le biscuit. Ce biscuit est un tesson cuit qui a déjà atteint ses qualités définitives. Sa glaçure stannifère et son décor seront alors cuits à une température inférieure ou égale à celle du tesson.

Pose de la couverte
Composée d'oxyde de plomb, de silice et d'oxyde d'étain, la glaçure nappe la pièce à l'état de biscuit à la manière d'un lait de chaux. Elle est immédiatement absorbée. Le décor posé sur cette surface n'admet aucun repentir.

Pose du décor


La décoration des faïences se fait par décor au pinceau ou par impression.

Le décor peint à la main est réalisé sur un motif reporté à l'aide d'un poncif, certains décors peuvent être réalisés directement à main levée. Les pinceaux utilisés, adaptés à la surface pulvérulente et absorbante de l'émail stannifère doivent être à la fois raides et fournis pour contenir une réserve suffisante de couleur.

Le décor imprimé, innovation déterminante apparue au début du xixe siècle est parfaitement approprié à la faïence. Il exploite la porosité de la pâte à l'état de biscuit. À ce stade elle permet l'absorption d'un décor encré sur papier de soie. Une fois le décor " bu " et le papier décollé, l'objet peut être émaillé. Ce procédé est aujourd'hui mécanisé par transfert ou décalcomanie.

Conditions de travail
La fabrication de la faïence expose les opérateurs à un certain nombre de risques :
- risques physiques
- risques chimiques
- troubles musculo-squelettiques


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